En las plantas de proceso de la salmonicultura chilena, la automatización está avanzando desde equipos aislados hacia una mayor integración de líneas, datos y sistemas de control.

Fuente: Revista Aqua

Dado el actual escenario de la industria acuícola y salmonicultora, el desafío para las plantas procesadoras será integrar robótica, visión artificial, sensores, analítica e inteligencia artificial con sistemas de trazabilidad y gestión, aumentando productividad y seguridad sin perder capacidad de control humano sobre los procesos.

Al respecto, el gerente de Procesos de Salmones Austral, Juan Pablo Ramírez Torrealba, destaca el nivel de modernización y automatización en que se encuentran actualmente las plantas de proceso acuícolas y salmonicultoras en el país.

“La salmonicultura chilena se encuentra en una etapa intermedia y, en varios casos, diría que bastante avanzada en su transformación digital. En los últimos años hemos dado pasos importantes en la automatización de procesos en distintas etapas, como es la clasificación, fileteado, porcionado, el empaque y el control de calidad. Hoy es común ver plantas con líneas muy automatizadas, capaces de capturar información en tiempo real, manejar la trazabilidad de forma digital e incluso incorporar soluciones robotizadas para tareas específicas”, comenta Ramírez Torrealba.

“Dicho eso, el avance no es parejo. Algunas plantas ya trabajan con monitoreo en línea, análisis de datos y sistemas que conectan distintas áreas de la operación, mientras que otras siguen con modelos más tradicionales y con la información menos integrada. Y si nos comparamos con países líderes como Noruega, todavía tenemos una brecha que cerrar para alcanzar los niveles más altos de una Industria 4.0”, agrega el ejecutivo de Salmones Austral.

“Para mí, el próximo gran paso no pasa tanto por seguir automatizando procesos por separado, sino por lograr que los equipos, los sistemas y las personas estén realmente conectados y podamos aprovechar mejor toda la información que generamos día a día con una mirada y foco integral. Estamos viviendo justamente esa transición: pasar de automatizar tareas a una gestión mucho más digital e inteligente de toda la operación, apoyados por lo que nos puede entregar, por ejemplo, la IA”, adelanta Juan Pablo Ramírez.

En cuanto a qué tecnologías están teniendo mayor impacto en las plantas de proceso —trazabilidad, robótica, visión artificial, inteligencia artificial, sensores y análisis de datos— y cómo contribuyen a mejorar la productividad y la calidad, el profesional afirma que “las tecnologías que hoy están marcando la diferencia son las que nos ayudan a trabajar de forma más eficiente y con data online, mantener la calidad y tener una trazabilidad cada vez más completa”.

“La trazabilidad digital es una de las más importantes: nos permite seguir cada lote de producto desde que entra a la planta —o incluso desde el cultivo— hasta el cliente final, integrando la información de producción, calidad y logística. Eso nos da más control y, además, facilita mucho el cumplimiento de las exigencias regulatorias y las auditorías internacionales”, expresa.

Añade que la visión artificial también ha tenido un rol clave. “Con cámaras y sistemas inteligentes hoy podemos clasificar productos automáticamente según tamaño, color y/o calidad, detectar defectos en la misma línea y reducir la variabilidad propia del ojo humano”.

“La robótica, por su parte, ha ido ganando terreno en tareas repetitivas como el empaque, el encajonado, el paletizado y el movimiento de carga. Esto permite que las personas se enfoquen en actividades de mayor valor y, al mismo tiempo, mejora la productividad, la seguridad de las personas y la continuidad de la operación”, describe Ramírez Torrealba.

“Los sensores y el monitoreo en línea son cada vez más relevantes: nos dejan controlar en tiempo real variables como la temperatura, el rendimiento, el consumo energético o el desempeño de los equipos. Esto nos permite tener una mantención de los sistemas mucho más proactiva y predictiva que reactiva, basada en la inteligencia de datos”, enfatiza.

“Y, finalmente, está la inteligencia artificial y el análisis de datos, que se están volviendo herramientas muy valiosas para tomar decisiones. Hoy nos ayudan a proyectar rendimientos, optimizar la planificación, identificar tendencias de calidad y anticipar situaciones que antes solo veíamos una vez que ya habían ocurrido; o, por ejemplo y alineado con el punto anterior, proyectar o anticiparse a una potencial falla de un equipo”, remarca.

“En conjunto, todas estas tecnologías nos están permitiendo pasar de una gestión reactiva, donde solucionábamos los problemas cuando aparecían, a una gestión mucho más predictiva, donde podemos anticiparnos, optimizar los recursos y mejorar los resultados de manera sostenida”, comenta el gerente de Procesos de Salmones Austral.

Capacitación y formación

No obstante, el ejecutivo también resalta el hecho de que la automatización plantea desafíos en capacitación, reconversión laboral y disponibilidad de trabajadores con competencias digitales.

“La automatización está cambiando bastante la forma de trabajar dentro de las plantas. Muchas tareas que antes dependían sobre todo del esfuerzo físico o de actividades repetitivas hoy tienen apoyo tecnológico, y eso ha hecho que las personas asuman roles cada vez más técnicos y ligados a la gestión de la información”, detalla.

Comenta que, en este escenario, “los operadores ya no solo tienen que conocer el proceso productivo, sino también saber interactuar con los sistemas, revisar información en tiempo real y usar esos datos para tomar decisiones rápidas y oportunas. Por eso las habilidades digitales están ganando la misma importancia que las competencias operativas de siempre”.

“El gran desafío es acompañar esta transformación con capacitación y desarrollo de las personas. Necesitamos equipos preparados para trabajar con nuevas tecnologías, técnicos especializados en automatización y análisis de datos, y una cultura organizacional abierta al área digital y al cambio. Ahí aparecen temas como la capacitación continua de los equipos que ya tenemos, la reconversión de algunos cargos hacia funciones de mayor valor, la formación de especialistas en robótica y datos y —algo nada menor— atraer y retener talento con estas competencias, que hoy es cada vez más difícil de encontrar”, destaca Juan Pablo Ramírez.

Más que reemplazar puestos de trabajo, la automatización está cambiando la naturaleza de muchas funciones. “Por ejemplo, un robot no reemplazará el criterio de un trabajador, por lo que las personas siguen siendo fundamentales para interpretar la información, usar criterio, resolver los problemas y liderar la mejora continua de los procesos. Al final, las plantas que van a obtener mejores resultados serán las que logren combinar bien la tecnología, el conocimiento y el talento humano”.

El ejecutivo de Salmones Austral comenta que “la salmonicultura chilena ya avanzó bastante en automatización, pero el próximo salto competitivo no va a pasar por llenar las plantas de robots, sino por avanzar hacia un modelo de planta inteligente basada en datos, donde la visión artificial, la trazabilidad digital, los sensores en línea y la inteligencia artificial nos ayuden a integrar mejor los datos, los procesos y las personas”.

“Al final, la Industria 4.0 no se trata solo de sumar más tecnología, sino de usarla para tomar mejores decisiones, subir el rendimiento, reducir reprocesos, fortalecer la trazabilidad y mejorar la calidad exportable. La tendencia mundial es clara: la ventaja competitiva ya no va a venir solo de cuánto se produce y de su calidad, sino que también de la capacidad y calidad de capturar datos, analizarlos y transformarlos en decisiones operacionales en tiempo real, apoyando siempre a los equipos humanos que hacen funcionar las plantas”, comenta Juan Ramírez Torrealba.

Eficiencia logística y digitalización

El gerente general de Dumestre y representante de Australis en la región de Magallanes y Antártica Chilena, Óscar Garay, comenta que “la mayor parte de las plantas de proceso en Chile se encuentran en un nivel de tecnología bastante avanzado, evolucionando en la última década desde una mecanización tradicional con bastante uso de mano de obra y poca eficiencia logística al interior de las propias plantas, hacia la automatización y digitalización integral, con el objetivo de ser más competitivos, cumplir con las estrictas normativas que regulan a la industria y optimizar costos operativos”.

“En particular, Dumestre es un caso emblemático de esto. Desde el comienzo fue proyectada como una planta de última generación, con tecnología avanzada y altos estándares de bienestar animal. En la práctica, ha demostrado ser una planta pionera y de vanguardia en materia de automatización e integración con la etapa de cosecha. Sin embargo, fue diseñada para procesar un volumen de materia prima significativamente superior al que Australis podía producir, lo que ha significado que opere con un elevado nivel de capacidad ociosa y, consecuentemente, con altos costos unitarios de operación”, añade.

En cuanto a las tecnologías más destacadas, Óscar Garay detalla que “principalmente las tareas que son de corte, eviscerado y fileteo, que anteriormente se hacían en forma manual, hoy se realizan con máquinas de alta precisión, con tecnología europea de estándar mundial. Lo más destacado son las fileteadoras automáticas, que son equipos de última generación que realizan cortes más exactos, permitiendo maximizar el rendimiento del filete”.

“En segundo lugar —describe Garay—, la incorporación de IA en las plantas aumentó considerablemente en los últimos años, aportando importantes mejoras, especialmente en calidad, ya que mediante esta tecnología se pueden detectar problemas o defectos en los productos en tan solo milésimas de segundo, además de ayudar al conteo de las piezas en la línea, mejorando también la trazabilidad e impactando positivamente en la productividad”.

El representante de Australis en la región de Magallanes añade que con el arribo de estas tecnologías se ha hecho necesario adaptar los perfiles del personal y capacitar en el uso de estas nuevas maquinarias y herramientas, pero tampoco es una tarea complicada: los equipos se adaptan rápidamente y pueden operar sin problemas después de una adecuada inducción y entrenamiento.

“Desde el punto de vista formativo, es importante que los centros de formación técnica sean capaces de adaptar los requerimientos a la formación de los alumnos, ya que se necesitan técnicos capaces de realizar mantenimiento preventivo y correctivo en brazos robóticos, sistemas neumáticos, sensores ópticos y bandas transportadoras inteligentes. Electromecánicos especializados son y serán cada vez más demandados para este tipo de tecnologías”, enfatiza.

“Para esto, como Australis, desde Los Lagos a Magallanes nos hemos integrado con instituciones educativas técnicas, abriendo nuestras puertas, recibiendo alumnos y profesores, potenciando un contacto real con la industria y buscando que su formación esté al día con las necesidades actuales del sector, tanto en carreras como técnico en acuicultura, alimentos, electromecánica y estructuras”, destaca Óscar Garay.

En tanto, la gerente de planta en Salmones Blumar, Fernanda Taboada, comenta que “la industria salmonicultora ha avanzado de manera importante en modernización y automatización, pero el desafío no está en incorporar tecnología por sí sola, sino en integrarla de manera que efectivamente mejore la calidad y la trazabilidad de los procesos y aumente el rendimiento”.

“En Blumar hemos trabajado bajo esa lógica, fortaleciendo la excelencia operacional, la estandarización y la gestión basada en información. Durante 2025, por ejemplo, nuestra planta de procesamiento de salmones mejoró en nueve puntos su Índice de Excelencia Operacional, alcanzando 25 puntos, reflejando avances concretos en la forma de gestionar y optimizar los procesos”, destaca Fernanda Taboada.

Y agrega que “hacia adelante, vemos una evolución progresiva hacia plantas más conectadas y automatizadas, siempre con una hoja de ruta que priorice inversiones que generen valor operacional concreto. Esto implica avanzar en tecnologías que permitan reducir variabilidad, mejorar la eficiencia y disponer de información más oportuna para la toma de decisiones, junto con desarrollar las capacidades de los equipos para operar sistemas cada vez más especializados”.

“En este caso, la automatización debe entenderse como una herramienta para fortalecer la competitividad, la eficiencia en el uso de recursos y la mejora continua de la operación”, concluye la gerente de planta en Salmones Blumar.